常見問題

原因分析

改善對策

光澤不好、亮度不夠

壓力輥與涂布輥間隙太小，涂層太薄

調整二者的間隙

乙醇等非反應性溶劑稀釋過量

補充一些原桶裝UV光油進去

紙張吸收性太強

可先打底再過UV光油

涂布輥網紋太細，供油量不足

更換涂布輥

光油本身質量較差

換用新光油

固化不徹底、表面發粘

紫外燈管老化，強度減弱

及時檢修設備或更換燈管，一般UV油固化所需幅射光強度不低于25mW/cm2

UV光油存儲時間過長

更換光油

非反應型稀釋劑加入過多

調整UV油濃度

機器速度過快

調慢機速

印刷品表面UV光油涂不上，發花

UV光油粘度小，涂層太薄

調整粘度，調整機器加厚涂層

油墨中含調墨油或干燥油過多

可先打底再過UV油

油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）多

可先除掉表面防粘材料再過UV油或先打底再過UV油

涂膠輥網紋太細

更換涂布輥

表面擦花

油層太薄，如溶劑開稀過度、輥距太小等

減少溶劑的比例，調整涂布輥與壓力輥的間隙

底油干燥太徹底

調整打底工藝或換用新的底油

機速太快

適當減慢機速

紙張表面太粗糙

先打底再過UV油，或換用表面更平滑的紙張

底油硬度太低，UV油滲到了底油中，微觀上被稀釋，影響了固化

更換底油

UV質量不穩定、或UV油耐磨性差

更換質量更穩定，更耐磨的光油

UV燈管老化，固化不徹底

維修設備或更換UV燈管

UV上光涂層有白點和針孔

涂層太薄

增加涂層厚度，也可加入少量流平劑或潤濕劑

非反應型稀釋劑（如乙醇）加入量過多

調整UV油濃度，或稀釋時采用參與反應的活性稀釋劑

印刷品表面粉塵較多

控制印刷時控制噴粉量，生產環境及印刷品表面應保持清潔

表面涂布有條紋及桔皮現象

UV光油粘度過高

應適當降低UV光油粘度

涂布輥網紋太粗不光滑

涂布輥應磨細磨光、或改用膠版/橡皮布間接涂布

壓力大小不均勻

要確保壓力調整均勻

涂布量過大

可減少涂布量

UV光油的流平性差

可加入少量流平劑

膠帶測試時UV油膜易拉脫

油墨中含太多的流平劑、消泡劑分散劑等難粘的助劑

印刷時應盡量避免過量加入這些助劑

油墨出現晶化

在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜

底油對油墨的粘附力不足

換用粘附力更好的底油

UV油的附著力不好、表面滑度不夠

換用附著力、平滑度更好的UV油，或先打底再過UV油

固化不徹底

適當放慢車速、維修UV燈管

底油太?。ㄩ_稀太多、輥距太小等）、

調整溶劑比例，調整輥距

底油干燥太快

適當減慢底油的干燥速度

紙張太粗糙，沒有油墨封閉，底油全部跑到了紙張里面去

調整打底工藝，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的紙張

紙張吸收性太差，油墨未干燥時即過UV

待油墨干燥后再過UV光油，或換用吸收性好一點的紙張

UV光油變稠，有凝膠現象

UV光油存儲時間過長

注意UV光油的有效使用期

光油未能完全避光存儲

嚴格避光存儲

存儲溫度偏高

存儲溫度以5－25℃為宜

殘留氣味大

干燥固化不徹底

放慢機速，或維修UV燈管

UV光油抗氧干擾能力差

更換UV光油

UV光油中非反應型稀釋劑加入過多

加入原桶裝UV油增加濃度

表面有麻點現象　　　　　　　　　

油墨發生了晶化現象

在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或進行去油質處理。

表面張力值大，對墨層潤濕作用不好

降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑

條痕和起皺現象　

UV油太稠，涂布量過大，主要出現在輥涂中

降低UV油的粘度值，加入適量的酒精溶劑稀釋，或改用膠版/橡皮布上光

上光膜層韌性不佳

UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當

換用新的UV光油

上光涂層太厚

加入少量稀釋劑，選用網目數較大的輥筒上光

固化工藝掌握不當

適當放慢車速或維修更換燈管

上光后易變色

底油酸堿性導致變色

底油的酸堿性不應該偏高

固化不完全，UV油中的稀釋劑滲透到油墨中彩度沖淡，給人以失光感

過UV時應徹底固化